4-1-2- مبدل حرارتی E-10030
4-1-3- مبدل حرارتی E-10141
4-1-4- چیلر تأمین کننده‌ی آب سرد57
4-1-5- پمپ P-10060
4-1-6- خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان در فرایند دریزو65
4-2- بر اساس شرایط زمستان و در حالت مجزا بودن واحدها68
4-2-1- جدا کننده‌ی سه فازی(V-100)68
4-2-2- مبدل حرارتی E-10068
4-2-3- مبدل حرارتی E-10173
4-2-4- چیلر تأمین کننده‌ی آب سرد78
4-2-5- پمپ P-10080
4-2-6- خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان در فرایند دریزو81
4-3- بر اساس شرایط تابستان و در صورت تجمیع واحدها82
4-3-1- جدا کننده سه فازی(V-100)82
4-3-2- مبدل حرارتی E-10082
4-3-3- مبدل حرارتی E-10187
4-3-4- چیلر تأمین کننده‌ی آب سرد92
عنوان صفحه
4-3-5- پمپ P-10094
4-3-6- خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان در فرایند دریزو95
4-4- بر اساس شرایط زمستان و در صورت تجمیع واحدها96
4-4-1- جدا کننده سه فازی(V-100)96
4-4-2- مبدل حرارتی E-10096
4-4-3- مبدل حرارتی E-101101
4-4-4- چیلر تأمین کننده‌ی آب سرد106
4-4-5- پمپ P-100108
4-4-6- خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان در فرایند دریزو109
4-5- جدا کننده‌ی آب از حلال((coalesce110

فصل پنجم: نتیجه‌گیری
5-1- مقایسه‌ی میزان هرز رفت TEG112
5-2- مقایسه‌ی میزان انتشار ترکیبات BTEX113
5-3- مقایسه‌ی درصد خلوص TEG احیا شده در برج دفع114
5-4- مقایسه‌ی نقطه‌ی شبنم آبی گاز خشک خروجی از برج جذب115
5-5- مقایسه هزینه‌ی کل سرمایه‌گذاری (TCI) و درآمد سالیانه ناشی از
پیاده سازی فرایند دریزو در دو حالت مجزا بودن و تجمیع واحدها116
فهرست منابع و مآخذ119
فهرست جدول‌ها
عنوان صفحه
جدول1-1- ناخالصی‌های موجود در گاز طبیعی3
جدول1-2- خصوصیات گلایکول‌های مورد استفاده در فرآیند نم‌زدایی گاز7
جدول1-3- تأثیر سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن بر محتوای آب
گاز طبیعی اشباع9
جدول 3-1- مهمترین دماهای عملیاتی گلایکول در قسمت‌های مختلف 9
جدول 4-1- اندازه های بدست آمده از نرم‌افزار HYSYS برای جداکننده‌ی
سه فازی استفاده شده در فرایند Drizo23
جدول 4-2- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10038
جدول 4-3- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10143
جدول 4-4- مدل و مشخصات چیلر جذبی شعله ‌مستقیم انتخاب شده59
جدول 4-5- مشخصات خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان و حالت
فیزیکی جریان‌ها67
جدول 4-6- اندازه‌های بدست آمده از نرم‌افزار HYSYS برای جداکننده‌ی
سه فازی استفاده شده در فرایند Drizo68
جدول 4-7- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10070
جدول 4-8- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10175
جدول 4-9- مدل و مشخصات چیلر جذبی شعله ‌مستقیم انتخاب شده79
جدول 4-10- مشخصات خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان و
حالت فیزیکی جریان‌ها81
جدول 4-11- اندازه های بدست آمده از نرم‌افزار HYSYS برای جداکننده‌ی
سه فازی استفاده شده در فرایند Drizo82
جدول 4-12- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-100.84
عنوان صفحه
جدول 4-13- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10189
جدول 4-14- مدل و مشخصات چیلر جذبی شعله ‌مستقیم انتخاب شده93
جدول4-15- مشخصات خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان و
حالت فیزیکی جریان‌ها95
جدول4-16- اندازه های بدست آمده از نرم‌افزار HYSYS برای جداکننده‌ی
سه فازی استفاده شده در فرایند Drizo96
جدول4-17- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-10098
جدول4-18- نتایج بدست آمده از طراحی و ارزیابی مبدل حرارتی E-101103
جدول4-19- مدل و مشخصات چیلر جذبی شعله ‌مستقیم انتخاب شده107
جدول4-20 مشخصات خطوط لوله‌ی انتقال دهنده‌ی جریان و
حالت فیزیکی جریان‌ها109
فهرست شکل‌ها
عنوان صفحه
شکل 1-1- نمایی از پیکربندی یک پالایشگاه گاز3
شکل 1-2- دو شبکه بلوری مربوط به هیدرات4
شکل 1-3- نمایی ساده ‌از فرآیند نم‌زدایی گاز طبیعی توسط تری اتیلن گلایکول8
شکل 1-4- محتوای آب گاز حاوی دی اکسید کربن در1009
شکل1-۵- فرایند نم‌زدایی باگلایکول به روش احیاء در خلاء11
شکل3-1- فرایند دریزو جهت نم‌زدایی گاز طبیعی.18
شکل3-2- احیای گلایکول با استفاده‌ از فرآیند دریزو استاندارد19
شکل3-3- احیای گلایکول با استفاده ‌از فرآیند دریزو پیشرفته19
شکل3-4- مقایسه میزان در صد خلوص گلایکول و نقطه شبنم آبی
در فرآیندهای مختلف احیا گلایکول20
شکل 4-1- اجزای مختلف جدا کننده سه‌فازی27
شکل 4-2- نحوه عملکرد جدا کننده سه‌فازی28
شکل 4-3- آرایش موازی در مبدل‌های حرارتی31
شکل 4-4- چگونگی تغییر دمای دو سیال را در طول لوله31
شکل 4-5- جریان مخالف در مبدل‌های حرارتی 32
شکل 4-6- چگونگی تغییر دمای دو سیال را در طول لوله در آرایش مخالف32
شکل 4-7- چگالنده‌ی نوع پوسته-لوله‌ی افقی34
شکل 4-8- نمونه ای از مبدل های حرارتی U شکل36
شکل 4-9- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای مبدل حرارتی E-10037
شکل 4-10- ترکیب ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10037
شکل 4-11- TEMA Sheetمربوط به مبدل E-10039
شکل 4-12- طرح کلی مبدل E-10040
عنوان صفحه
شکل 4-13 استقرار لوله‌ها در مبدل E-10040
شکل 4-14- شرایط جریانهای سرد و گرم استفاده شده برای مبدل حرارتی E-10141
شکل 4-15- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10142
شکل 4-16- ترکیب جریان ورودی به بخش سرد مبدل حرارتی E-10142
شکل 4-17- TEMA Sheet مربوط به مبدل E-10143
شکل 4-18- طرح کلی مبدل E-10144
شکل 4-19- استقرار لوله‌ها در مبدل E-10144
شکل 4-20- شماتیک اجزای چیلر تراکمی45
شکل 4-21- شماتیک اجزای چیلرجذبی47
شکل 4-22- اجزای چیلر جذبی و نحوه‌ی قرارگیری آنها48
شکل 4-23- چیلر جذبی لیتیوم برماید تک مرحله‌ای خنک‌شونده با آب53
شکل 4-24- چیلر جذبی لیتیوم برماید تک مرحله‌ای سرد شونده با هوا53
شکل 4-25- چیلر جذبی لیتیوم برماید دو مرحله‌ای خنک‌شونده با آب54
شکل 4-26- چیلر جذبی لیتیوم برماید دو مرحله‌ای خنک‌شونده با هوا54
شکل 4-27- محدوده‌ی انتخاب پمپ‌ها با توجه به سرعت ویژه‌ی بدست آمده64
شکل 4-28- محیط کاری نرم‌افزار ESI66
شکل 4-29- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای
مبدل حرارتی E-10069
شکل 4-30- ترکیب ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10069
شکل 4-31- TEMA Sheetمربوط به مبدل E-10071
4-32- طرح کلی مبدل E-10072
4-33- استقرار لوله‌ها در مبدل E-10072
4-34- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای مبدل حرارتی E-10173
شکل 4-35- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10174
شکل 4-36- ترکیب ورودی به بخش سرد مبدل حرارتی E-1014
شکل 4-37- TEMA Sheet مربوط به مبدل E-10176
شکل 4-38- طرح کلی مبدل E-10177
شکل 4-39- استقرار لوله‌ها در مبدل E-10177
شکل 4-40- محدوده‌ی انتخاب پمپ‌ها با توجه به سرعت ویژه‌ی بدست آمده80
عنوان صفحه
شکل 4-41- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای
مبدل حرارتی E-10083
شکل 4-42- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10083
شکل 4-43- TEMA Sheetمربوط به مبدل E-10085
شکل 4-44- طرح کلی مبدل E-10086
شکل 4-45- استقرار لوله ها در مبدل E-10086
شکل 4-46- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای
مبدل حرارتی E-10087
شکل 4-47- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10188
شکل 4-48- ترکیب ورودی به بخش سرد مبدل حرارتی E-10188
شکل 4-49- TEMA Sheet مربوط به مبدل E-10190
شکل 4-50- طرح کلی مبدل E-10191
شکل4-51- استقرار لوله ها در مبدل E-10191
شکل 4-52- محدوده‌ی انتخاب پمپها با توجه به سرعت ویژه‌ی بدست آمده94
شکل 4-53- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای مبدل حرارتی E-10097
شکل 4-54- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-10097
شکل 4-55- TEMA Sheetمربوط به مبدل E-10099
شکل 4-56- طرح کلی مبدل E-100100
شکل 4-57- استقرار لوله ها در مبدل E-100100
شکل 4-58- شرایط جریان‌های سرد و گرم استفاده شده برای
مبدل حرارتی E-101101
شکل 4-59- ترکیب جریان ورودی به بخش گرم مبدل حرارتی E-101102
شکل 4-60- ترکیب جریان ورودی به بخش سرد مبدل حرارتی E-101102
شکل 4-61- TEMA Sheet مربوط به مبدل E-101104
شکل 4-62- طرح کلی مبدل E-101105
شکل 4-63- استقرار لوله ها در مبدل E-101105
شکل 4-64- محدوده‌ی انتخاب پمپها با توجه به سرعت ویژه‌ی بدست آمده108
شکل(4-65): مقایسه‌ی میزان هرز رفت TEG112
شکل(4-66): مقایسه‌ی میزان انتشار ترکیبات BTEX113
عنوان صفحه
شکل (4-67): مقایسه‌ی درصد خلوص TEG احیاء شده در برج دفع114
شکل (4-68):مقایسه‌ی نقطه‌ی شبنم آبی گاز خشک خروجی از برج جذب115
شکل (4-69): مقایسه هزینه‌ی کل سرمایه‌گذاری (TCI) ناشی از
پیاده سازی فرایند دریزو116
شکل (4-70): درآمد سالیانه ناشی از پیاده سازی فرایند دریزو117
فصل اول
مقدمه
1-1- نم‌زدایی از گاز طبیعی
گاز خام1 که ‌از مخازن هیدروکربنی استخراج می‌شود، با گازی که جهت مصرف به خطوط لوله فرستاده می‌شود متفاوت است. گاز طبیعی استخراج شده ‌از مخازن هیدروکربنی علاوه بر متان حاوی ناخالصی‌های مختلف است که ‌این ناخالصی‌ها در حین فرآیند پالایش گاز طبیعی جداسازی می‌شوند. جدول (1-1) ناخالصی‌های موجود در گاز طبیعی را نشان می‌دهد[1]. یکی از این ناخالصی‌ها، بخار آب موجود در گاز طبیعی است. شکل (1-1) نمایی از پیکربندی یک پالایشگاه گاز را نشان می‌دهد[2]. موقعیت واحد نم‌زدایی در یک پالایشگاه گاز در این شکل مشخص است.
وجود آب در گاز طبیعی، در صورتی که فشار تاحد مشخصی افزایش یابد و یا دما کاهش یابد باعث تشکیل هیدرات‌های گازی می‌شود. جمع شدن هیدرات‌های گازی در اتصالات مربوط به خطوط لوله‌ی انتقال یا فرآیندی و یا تجهیزات، باعث مسدود شدن خطوط لوله و افزایش خوردگی می‌شود. هیدراتهای گازی شبیه برف سبک و متخلخل هستند و ساختمان بلوری دارند و شبیه ذرات بلور تکثیر می‌شوند[3]. نسبت مولکول‌های آب به مولکول‌های گاز برای متان 5:75 و اتان 7:67 است[4]. شکل (1-2) دو شبکه بلوری مربوط به هیدرات را نشان می‌دهد.
1-1-1- روشهای نم‌زدایی از گاز طبیعی
روشهای مختلفی برای نم‌زدایی از گاز طبیعی وجود دارد که در اینجا مهمترین آنها عبارتند
از: [5].
1- نم‌زدایی توسط مایعات جاذب رطوبت2 مثل گلایکول‌ها3.
2- نم‌زدایی با استفاده‌ از جاذب‌های جامد4 مثل آلومیناژل5، سیلیکاژل6 و بوکسیت7 .
3- نم‌زدایی توسط سرمایش گاز8.
4- نم‌زدایی با استفاده ‌از نفوذ گاز در غشاء.
5- نم‌زدایی توسط واکنش‌گرهای جامد مثل کلرید‌‌کلسیم جامد.
جدول(1-1): ناخالصی‌های موجود در گاز طبیعی[1]
Principal Gas Phase Impurities1. Hydrogen sulfide
2. Carbon dioxide
3. Water vapor
4. Sulfur dioxide
5. Nitrogen oxide
6. Volatile organic compounds(VOCs)
7. Volatile chlorine compounds(e.g., HCL, CL2)
8. Volatile fluorine compounds(e.g., HF, SiF4)
9. Basic nitrogen compounds
10. Carbon monoxide
11. Carbonyl sulfide
12. Carbon disulfide

در این سایت فقط تکه هایی از این مطلب(به صورت کاملا تصادفی و به صورت نمونه) با شماره بندی انتهای صفحه درج می شود که ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت کلمات به هم بریزد یا شکل ها درج نشود-این مطالب صرفا برای دمو می باشد

ولی برای دانلود فایل اصلی با فرمت ورد حاوی تمامی قسمت ها با منابع کامل

اینجا کلیک کنید

13. Organic sulfur compounds
14. Hydrogen cyanide
شکل(1-1): نمایی از پیکربندی یک پالایشگاه گاز[1]
شکل(1-2): دو شبکه بلوری مربوط به هیدرات[3]
1-1-1-1- نم‌زدایی توسط مایعات جاذب رطوبت
متداولترین روش برای نم‌زدایی از گاز طبیعی، نم‌زدایی با استفاده ‌از مایعات جاذب رطوبت است. شکل (1-3) نمایی ساده ‌از فرایند نم‌زدایی گاز طبیعی را نشان می‌دهد. در جدول (1-2) خصوصیات گلایکول‌های مورد استفاده در فرآیند نم‌زدایی گاز آورده شده ‌است [1]. از بین چهار نوع گلایکول آورده شده در این جدول، تری‌اتیلن‌گلایکول (TEG) مناسب‌ترین است. مزایای TEG نسبت به دیگر گلایکول‌ها عبارتند از:
1- فشار بخار پایین‌تر نسبت به گلایکول‌های سبکتر و در نتیجه هدرروی کمتر در حین احیاء.
2- مقاومت بالاتر در مقابل تجزیه شدن در مقابل حرارت9 در مقایسه با گلایکولهای سبک‌تر و در نتیجه خلوص بالاتر گلایکول احیاء شده.
3- گرانروی پایین‌تر نسبت به T4EG.
جذب به کمک تری‌اتیلن‌گلایکول (TEG)پر کاربرد‌ترین روش در جداسازی آب از گاز است. گاز ورودی واحد در ابتدا وارد یک پاک‌‌کننده‌ی عمودی 10 و مجزا می‌شود. در این ابزار، هر نوع مایع موجود در گاز جدا می‌گردد. در ورودی این پاک‌کننده‌ یک هدایت‌گر مایل تعبیه شده که ‌ایجاد یک جریان چرخشی در حول دیواره‌ی پاک‌کننده می‌کند. (جداسازی چرخشی11) گاز مرطوب در خروجی پاک‌‌کننده ‌از یک غبارگیر12 استیل ضد زنگ با مش فلزی و با ظرفیت و بازدهی بالا عبور می‌کند. این عمل برای ممانعت از حمل هر گونه ذرات مایع توسط گاز صورت می‌گیرد. سپس گاز از پایین وارد برج می‌شود و از محیط برج عبور می‌کند. این برج می‌تواند سینی‌دار از نوع Valve tray و یا Bubble cap tray بوده و یا آکنده باشد. در این برج گاز در تماس با گلایکول سبک که ‌از بالای برج جذب وارد شده ، قرار می‌گیرد.پس از بخش جذب در بالای سینی‌ها و یا بخش آکنده، درون برج فضایی برای ته‌نشینی و بازگشت قطرات و یا آلودگی‌های همراه گاز است. تا اکثر قطرات و ذرات گلایول در این بخش ته‌نشین شود. در صورت عدم ته‌نشینی با عبور از غبارگیر با بازدهی بالایی که در بالای این بخش در نظر گرفته شده تمام این قطرات و غبار‌ها گرفته می‌شود و گاز خشک از انتهای بالایی برج خارج می‌شود.
گلایکول سبک و خشک ورودی به برج که ‌از تانک سرریز13 خارج شده بود، در یک مبدل قبل از ورود به برج برای ایجاد ماکزیمم بازدهی تماس، سرد می‌گردد. فشارگلایکول تغلیظ شده (سبک) خروجی تانک سرریز به وسیله‌ی پمپ به فشار عملیاتی برج جذب می‌رسد. گلایکول وارد برج تماس شده و روی اولین سینی می‌ریزد. و در ادامه با جریان متقابل در تماس با گاز مرطوب ورودی قرار گرفته و مسیر را تا انتهای برج طی می‌کند. گلایکول مرطوب و غنی که ‌اکنون بخار آب گاز را جذب کرده‌ از انتهای برج خارج و وارد یک فیلتر گلایکول فشار بالا می‌شود. این فیلتر هر گونه ذره‌ی جامد خارجی که ممکن است توسط جریان گاز حمل شود، را قبل از ورود به مراحل بعدی و پمپ گلایکول می‌گیرد. این نقطه محلی ایده‌آل برای فیلتراسیون اولیه‌ی گلایکول است. پس از این فیلتر، گلایکول غنی از کویل کندانسور و فلاش‌تانک که در آن گازهای حل شده خارج می‌شوند، وارد مبدل گلایکول-‌گلایکول قبل از بخش احیاء می‌گردد. گلایکول غنی گرم وارد بخش پایینی ستون احیاء می‌شود. این برج آکنده و به طور معمول از نوع Ceramic Saddle می‌باشد.
یک بخش کندانسور برگشتی در بالای ستون آکنده تعبیه شده تا به همراه مقداری بخار آّب، جریان بازگشتی مورد نیاز برای ستون احیاء را تأمین کند. این بخش کندانسور برگشتی نیز آکنده ( به طور معمول از نوع Ceramic Saddle می‌باشد) تا تمام بخار خروجی و رها شده به هوا از قبل در تماس با دیواره‌ی سرد کندانسور قرار بگیرد.
گلایکول غنی پس از ورود به ستون احیاء به سمت ریبویلر برای تماس با بخار داغ گلایکول، بخار آب و گاز دفع‌کننده ( Stripping gas ) می‌رود. بخار آب نقطه‌ی جوش پایین‌تری نسبت به گلایکول دارد، بنایراین همه‌ی بخارات بالای ریبویلر کندانس شده و به بخش ریبویلر باز خواهند گشت. در ریبویلر، گلایکول باید از یک مسیر افقی در طول منبع گرما ( Fire Box ) عبورکند تا به شرایط مایع در بخش مقابل برسد. دمای ریبویلر می‌تواند بین
175 تا 200 باشد تا به ‌اندازه‌ی کافی بخار آب همراه گلایکول جدا شده و به غلظت حدود %5/99 یا بیشتر برسد. گلایکول گرم به تانک سرریز فشار پایین رفته سپس از آن جا گلایکول احیاء شده پس از عبور از مبدل گلایکول-گلایکول سرد شده و برای چرخش دوباره در این چرخه، پمپ شده و دوباره وارد برج جذب می‌شود.
1-1-1-2- نم‌زدایی با استفاده ‌از جاذب‌های جامد
نم‌زدایی جریان‌های گازی توسط عملیات جذب سطحی، امروزه به صورت گسترده‌ای در صنایع متداول بوده و در این روش رطوبت موجود توسط مواد جامد، جذب سطح آن می‌گردد. در فرآیند جذب سطحی، مولکول آب توسط نیروهای سطحی جاذب، که نیروهای فیزیکی است، جذب گردیده و باعث به وجود آمدن پیوند ضعیفی بین سطح جاذب و مولکول جذب شده می‌گردد. با افزایش دما یا کاهش فشار، مولکول جذب شده را می‌توان آزاد نمود و جاذب را از مولکول جذب شده عاری ساخت و یا به ‌اصطلاح جاذب را احیاء کرد. از آنجایی که جاذب‌های جامد قابل بازیابی هستند، فرآیند نم‌زدایی توسط جاذب‌های جامد یک فرآیند بازگشت‌پذیر می‌باشد[6،7،8].
در این روش برای خشک کردن یک جریان گازی مرطوب معمولاً از دو ستون استفاده می‌شود که همواره‌ یکی از آنها در حال جذب و دیگری در حال احیاء می‌باشد. جاذب‌های صنعتی مورد استفاده در این روش شامل سیلیکاژل، آلومینای فعال و غربال‌های مولکولی می‌باشند. با این جاذب‌ها می‌توان جریان گازی را به نقطه‌ی شبنم خیلی پایین
(مثلاً 194-) رساند. یکی از کاربردهای اساسی غربال‌های مولکولی، خشک کردن
جریان‌های گازی تا حد بسیار بالا می‌باشد.
1-1-1-3- نم‌زدایی توسط سرمایش گاز
در روش سرمایش گاز، گاز را تا دمای مورد نظر سرد کرده و نقطه‌ی شبنم آبی و هیدروکربوری را تواماً می‌توان پایین آورد. سرمایش گاز به سه طریق انجام می‌شود.
1- توربین فشار‌شکن
2- شیر فشارشکن
3- سیکل تبرید تراکمی
این روش معمولاً برای جداسازی قسمت زیادی از آب همراه جریان‌های گازی اشباع شده ‌استفاده می‌گردد و با این روش می‌توان دمای گاز را به زیر صفر درجه سانتیگراد کاهش داد و
در نتیجه مقدار آب بیشتری را از گاز جدا کرد.
1-1-1-4- نم‌زدایی با استفاده ‌از نفوذ گاز در غشاء
کاربردهای صنعتی این نوع نم‌زدایی از گاز بسیار محدود می‌باشد. البته ‌اگر چه تحقیقات نشان داده‌اند که نیروی پتانسیل این روش در مقایسه با واحد نم‌زدایی با گلایکول بسیار اقتصادی‌تر و با تجهیزات کمتری می‌باشد، البته ‌این مزیت‌ها هنگامی معنی پیدا می‌کند که فرآیند مورد نظر منفرد و یک‌ طرفه باشد و سیستم احیاء مطرح نشود[9].
در این فرآیند، برای کاهش میزان آب از حدودppm١٠٧٠ به ppm١٠۴٠ در گازی با جریان mmscmd/ day7-10و فشارMPa ٧، هدردهی گاز برابر با ٢/۴ و میزان سطح مورد نیاز
m2١۴٣٠ می‌باشد[10].
1-1-1-5- نم‌زدایی توسط واکنش‌گرهای جامد
در این روش ماده‌ی شیمیایی کلرید‌کلسیم به صورت جامد با آب ترکیب شده و محلول آب‌نمک تولید می‌نماید. کلریدکلسیم تازه بصورت متناوب وارد برج خشک‌کن می‌شود و پس از واکنش، آب‌نمک تولیدی خارج می‌شود. این روش به علت مصرف زیاد کلریدکلسیم و ناپیوسته بودن سیستم کمتر در پروسه‌های گاز طبیعی کاربرد دارد و در واحدها و سیستم‌های آزمایشگاهی از آن استفاده می‌شود.
جدول(1-2): خصوصیات گلایکولهای مورد استفاده در فرآیند نم‌زدایی گاز
شکل(1-3): نمایی ساده‌‌ ‌‌از فرآیند نم‌زدایی گاز طبیعی توسط تری‌اتیلن‌گلایکول
محتوای آب موجود درگاز طبیعی اشباع تحت تاثیر ترکیب گاز می‌باشد. با افزایش غلظت ناخالصی‌های گاز مانند CO2 و H2S افزایش غلظت آب تعادلی را خواهیم داشت، مخصوصاً در فشار‌های بالاتر از psia1000 این پدیده توسط Robinson et al به صورت معادله‌ی تجربی بیان شده ‌است. برای فشارهای psia1000 تا psia10000 و غلظت‌های گاز اسیدی تا 40% (در متان خشک) داده‌هایی در جدول 1-3 آمده ‌است. جهت درونیابی مقادیر دیگر ترکیب گاز، می‌توان اثر CO2 به تنهایی را برابر با 75/0 اثرH2S دانست. داده‌ها و روابط دیگری در این زمینه در کتاب Engineering Data Book(1987) GPSA [11] و توسط
Maddox et al. [12]. ارائه شده ‌است. محتوی آب اشباع با افزایش غلظت CO2 و کاهش فشار افزایش می‌یابد. مقادیر مربوطه را در شکل 1-4 می‌بینیم. بحث‌های جزئی‌تر محتوای آب موجود در گاز طبیعی دی‌اکسید‌کربن‌دار توسطDiaz et al. داده شده ‌است[13].
در سیستم جداسازی آب از گاز طبیعی اغلب از گلایکول استفاده می‌شود. ارزش گلایکول بسیار بالا می‌باشد و لذا باید احیاء گلایکول هم به خوبی صورت گیرد که ‌این کار در واحد احیاء سیستم نم‌زدایی انجام می‌شود .در این سیستم‌ها به دلیل اثرات حرارتی، گلایکول‌ها هرز‌‌رفت قابل ملاحظه‌ای دارند که برای جلوگیری از آن در همان واحد تمهیدات خاصی اندیشیده می‌شود.
جدول(1-3): تأثیر سولفیدهیدروژن و دی‌اکسید‌کربن بر محتوای آب گاز طبیعی اشباع
Water Concenteration
CO2
Vol%H2S
Vol%Temperature
Pressure
psia58.9
63.9
71.9
630
733
23.1
38.5
73.6
197
397
19.9
36.1
71.8
159
3780
10
20
0
20
0
10
20
0
20
0
10

شما می توانید تکه های دیگری از این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید

20
0
200
10
20
0
20
0
10
20
0
20
0
10
20
0
20100
100
100
200

200
100
100
100
200
200
100
100
100
200
2001,000
1,000
1,000
1,000
1,000
6,000
6,000,
6,000
6,000
6,000
10,000
10,000
10,000
10,000
10,000Data of Robinson et al. (1978)

شکل(1-4): محتوای آب گاز حاوی دی‌اکسیدکربن در100[13]
1-1-2- روش‌های افزایش بازدهی فرایند احیاء
برای افزایش بازده ‌احیای گلایکول سه روش عمده وجود دارد:
١- استفاده ‌از گاز دفع‌کننده
2- احیاء در خلاء
3- افزودن حلال هیدروکربنی
1-1-2-1- استفاده ‌از گاز دفع‌کننده
بخشی از گاز فروش و یا هر گاز در دسترس و مناسب به طور مستقیم به ریبویلر تزریق می‌شود و بدین ترتیب عمل دفع را بهبود می‌بخشد. این گاز همان گاز دفع‌کننده می‌باشد. یک احیاءکننده به همراه ‌یک خشک‌کن می‌تواند گلایکول با خلوص بیشتری نسبت به حالتی که گاز احیاءکننده به طور مستقیم به ریبویلر تزریق می‌شود، ایجاد کند. زیرا خشک‌کن یک مرحله‌ی ایده‌ال برای احیاء اضافه می‌کند.
خشک‌کن، یک برج ثانویه ‌است که به زیر ریبویلر ستون احیاء اضافه می‌شود و میزان آب همراه گلایکول سبک را کاهش می‌دهد. به طور معمول یک برج ‌آکنده که تعداد مراحل ایده‌آل آن بیش از یک تا دو مرحله نمی‌باشد. گاز تزریق شونده به مرحله‌ی آخر این خشک‌کن وارد می‌گردد[14].
1-1-2-2- احیاء در خلاء
در تحت شرایط خلاء عمل احیاء بازدهی بیشتری را برای احیاء کننده ‌ایجاد می‌کند. فرایند Progly یک سیستم خلاء است. تفاوت اساسی بین این سیستم و سیستم های خلاء تجاری این است که در آن خلاء تنها در ظرفی عمل می‌کند، که بخار ریبویلر به طور مستقیم به آن وارد می‌شود. بنابراین پمپ خلاء با اندازه‌ی کوچک‌تر نیاز است. این فرایند نیاز به ‌استفاده ‌از گاز دفع‌کننده ندارد. و غلظت گلایکول را تا بالای 9/99 درصد وزنی می‌رساند. این فرایند می‌تواند با سیستم احیاء گلایکول معمولی سازگاری یابد. علاوه بر این می‌توان براحتی یک واحد بازیابی BTEX به ‌این سیستم افزود.
تکنولوژی دیگری از یک برج احیاء معمولی بهره می‌برد و سپس در یک خشک‌کن با فشار زیر اتمسفری گلایکول بیشتر تغلیظ می‌گردد در فرایند دیگر که در در شکل 1-۵ مشاهده می‌شود، از دو تغلیظ‌کننده‌ استفاده می‌گردد. تغلیظ‌کننده‌ی اول در فشار اتمسفری دمای حدود
400 تا غلظت حدود 99 درصد وزنی تغلیظ می‌شود. سپس در یک شیر فشار شکن تا فشار زیر اتمسفری منبسط شده و دما دوباره تا400 بالا برده شده و به تانک خلاء14 می‌ریزد. بخارات تانک تا حدودی مایع شده و به ستون اتمسفری بازگردانده می‌شود. گلایکول خروجی از تانک خلاء در غلظتی به ‌اندازه‌ی 9/99 درصد وزنی ابتدا سرد شده و به برج جذب می‌ریزد[1].
1-1-2-3- افزایش عمل احیاء با افزودن حلال
در این روش، یک هیدروکربن مایع فرار به سیستم احیاء وارد می‌شود تا فراریت آب محلول در گلایکول را افزایش دهد و پس از تبخیر به عنوان گاز دفع‌کننده عمل می‌کند. مخلوط بخارات از ریبویلر گلایکول عبور کرده و وارد برج احیاء گلایکول می‌شود. در آن جا با گلایکول غنی و کندانس‌های برگشتی از بخش بالای برج دفع که در بخش فرایند گلایکول معمولی راجع به ‌آن صحبت شد، که به سمت پایین ستون احیاء در حرکت هستند، تماس می‌یابد. بخارات بالای برج به طور جزیی مایع و در یک جداساز15 جمع آوری می‌شود. بخارات هیدروکربنی مایع شده، فاز جدایی را ایجاد می‌کنند که به سیستم احیاء برگردانده می‌شوند. آب مایع از سیستم خارج می‌شود. با این روش نقطه‌ی شبنم زیر 150- بدست می‌آید. این تکنولوژی هم اکنون در اختیار شرکت‌های خارجی تحت عنوان فرایند Drizo قرار داشته و نتایج مناسبی را داده ‌است. تکنولوژی Drizo نمونه‌ای از فرایندی است که در آن از عامل حلال دفع‌کننده ‌استفاده می‌شود. این روش توسط Pearce و همکاران در سال 1972 ارائه شد[1].
حلال و همه‌ی اجزاء BTEX قبل از این که به هوا فرستاده شوند، در کندانسور پس از برج دفع کندانس می‌شوند. برتری‌های این سیستم این است که تمام ترکیبات BTEX از بخار قبل از ورود به ‌اتمسفر بازیابی می‌گردند. علاوه بر این خلوص گلایکول سبک به بیش از 99/99 درصد وزنی می‌رسد[15]. تشریح کامل این روش در فصل 3 آورده شده ‌است.
شکل(1-5): فرایند نم‌زدایی باگلایکول به روش احیاء در خلاء[1]
فصل دوم
مروری بر پژوهش‌های پیشین
در سال‌های پیش تحقیقات و مطالعاتی در ارتباط با رفتار تعادل فازی موادی مانند مخلوط آب، گلایکول‌ها و برخی هیدروکربن‌ها، انجام شده ‌است. از جنبه‌های مهم در نم‌زدایی گاز طبیعی، تعیین مدل مناسبی برای تعادل فازی سیستم سه تایی آب-گلایکول-متان می‌باشد. اگر مدل مناسبی برای این سیستم داده شود، محاسبات مقدار گلایکول در گردش واحد، خلوص گلایکول رقیق16 و مقدار محتوای آب موجود در گاز فراوری شده به درستی پیش بینی می‌گردد.
در سال 1993 معادله حالتی برای سیستم آب-تری‌اتیلن‌گلایکول-متان ارائه شده ‌است[16]. برای سیستم آب-تری‌اتیلن‌گلایکول نیز داده‌های گرافیکی vendors موجودند ولی این داده‌ها در غلظت‌های پایین آب، جواب‌های خوبی ارائه نمی‌کنند. به طور کلی غلظت آب در گاز طبیعی کم است، معمولاً این مقدار کمتر از % 2/0 مولی می‌باشد. همچنین غلظت تری‌اتیلن‌گلایکول در محلول رقیق آن بالاست و معمولاً بالاتر از 98/0 درصد و یا گاهی اوقات 5/99 درصد می‌باشد (هنگامی که غلظت آب موجود در گاز بسیار کم باشد). جهت طراحی صحیح و معقول واحد نم‌زدایی گاز طبیعی، به داده‌های تعادلی سیستم آب-تری‌اتیلن‌گلایکول نیاز داریم.
Parrish et al. در مورد رفتار تعادل فازی آب- تری‌اتیلن‌گلایکول مطالعاتی انجام دادند [17]. و داده‌های تعادلی را که قبلاً توسط Herskowitz and Gottlieb [18]. ارائه شده بود را مورد بررسی قرار دادند و آنها را تأیید کردند. آنها ضرایب فعالیت آب را در تری‌اتیلن‌گلایکول در دو دمای 6/297 و 6/332 اندازه‌گیری کردند و مطابقت داده‌ها را با معادله
van Laar بررسی کردند. آنها متوجه شدند که تطابق داده‌ها خوب است، اما در غلظت‌های خیلی پایین آب، نتایج خوبی حاصل نشد. Parrish در غلظت‌های پایین آب، این مقادیر را اندازه‌گیری کرد.
همچنین Bestani and Shing [19] ضرایب فعالیت را در غلظت‌های خیلی پایین اندازه‌گیری کردند ولی نتایج آنها 13 تا 17 درصد بیشتر از داده‌هایParrish بود. هنگامی که ‌آنها برای دماهای بالا، مثلاً دمای 15/477 برون‌یابی انجام دادند، مقدار عددی ضرایب فعالیت آب بالاتر از یک بدست آمد.
Parrish et al داده‌های ضرایب فعالیت را در حالت رقت زیاد را با نتایج HerskowitzGottlieb در غلظت‌های محدود برای مدلFour-suffix Margules در تمام محدوده‌های دمایی و غلظت سیستم آب-تری‌اتیلن‌گلایکول تطبیق دادند ولی نتایج چندان قابل قبولی نگرفت، بنابراین خود معادله‌ای برای این سیستم دوتایی ارائه داد. این معادله ضریب فعالیت آب را در دمای 15/477، مقدار 9477/ . پیش‌بینی می‌کند که کمتر از یک است، اما انتظار می‌رود که ‌این مقدار کمتر از8/0 باشد[20]. اکنون معادله Parrish et al توسط GPSA پیشنهاد شده و در صنعت به کار می‌رود.
تعادل بخار-مایع برای سیستم بنزن-تری‌اتیلن‌گلایکول و تولوئن تری‌اتیلن‌گلایکول توسط Rawat و همکاران [21]، از طریق آزمایش انجام شد و آنها ثابت‌های معادلاتی چون NRTL و UNIQUAC را بدست آوردند.
Smith and Skiff [22] گزارش کردند هنگامی‌که‌ از فرایند ویژه‌ای با افزودن حلال هیدروکربنی به برج دفع استفاده شود غلظت TEG به 99/99 خواهد رسید و محصول گاز طبیعی نقطه شبنمی‌ در حدود 100- تا 140- خواهد داشت.
در سال 2005، Twu و همکاران معادله حالتی را که قبلاً ارائه کرده بودند جهت تعیین ضرایب فعالیت آب در تری‌اتیلن‌گلایکول برای محدوده‌ی وسیعی از دما، فشار و ترکیب اجزاء ارائه دادند که ‌از دقت بسیار خوبی برخوردار بود[23،24].
Twu et al.، معادله‌ای را برای سیستم چند جزئی برای ضریب فعالیت مایعات جهت کاربرد در معادله TST ارائه دادند. Twuدر سال 2005 معادله‌ی مذکور را بهبود بخشید و مقادیر ثابت آن را تعیین کرد[25].
در سال 2006 Kontogeorgis et al. تعادل مایع-مایع را برای سیستم سه تایی حاوی گلایکول‌ها-هیدروکربن‌های آروماتیک-آب را تحت بررسی قرار دادند و نتایج آزمایشی را با مدل حاصل از معادله حالت Cubic-Plus-Association (CPA) مقایسه کردند[26].
در سال 1972، Fowler فرایند جدید نم‌زدایی با تری‌اتیلن‌گلایکول با استفاده ‌از تقطیر آزوتروپیک حلال تحت عنوان دریزو را پایه گذاری کرد[27].
در سال 1972، Pearce به همراهchemical company Dow دریافتند می‌توان به سیستم با نقطه‌ی شبنم پایین دست یافت در صورتیکه ‌از تقطیر آزوتروپیک تولوئن استفاده کرد، زیرا تقطیر آزوتروپیک گلایکول–آب، مقدار آب حاوی گلایکول را کاهش می‌دهد[28].
در سال 2002، Lars Erik Qi, به شبیه‌سازی فرایند دریزو برای
meeting GPA Europe’s پرداخته‌ است اما داده‌های آن موجود نیست[29].
در سال 2002، Tom Skiff به همراه همکارانش به ‌اصلاح فرایند نم‌زدایی گاز Drizo پرداختند و فرایند پایدار‌تر و قابل اعتماد‌تری نسبت به نمونه‌های اولیه ‌ایجاد کردند[30].
مشکلات آلودگی هوا ناشی از واحدهای نم‌زدایی عمل‌کننده به کمک تری‌اتیلن‌گلایکول توسط اکبر جوادی شریف در سال 1381 بررسی شد[31].
برج جذب واحد نم‌زدایی گاز طبیعی توسط حسین پیر زاده [32] در سال ١٣84 و برج دفع توسط مینا جوشقانی [33] در سال ١٣٨٣ شبیه‌سازی شد.
در سال ١٣٨۴سجاد خیامی فرایند نم‌زدایی از گاز طبیعی در برج‌های آکنده و اثر عوامل مختلف در میزان نم‌زدایی را بررسی [34] و توران همتی در سال ١٣٨۶ عملکرد برج‌های نم‌زدایی سینی‌دار، آکنده‌ی نامنظم و منظم و تعیین شرایط بهینه‌ی جذب را مقایسه کرد[35].
افزایش بازدهی برج احیاء واحد آبگیری فاز یک مجتمع پارس جنوبی نیز توسط راحله ‌اصغری در سال 1387 انجام گرفت[36].
علی خسروانی پور در سال ١٣٨٧ تعادل فازی حلال هیدروکربنی و محلول تری‌اتیلن‌گلایکول را به صورت تئوری و تجربی بررسی کرد[37]. امکان استفاده ‌از برج‌های جذب آکنده‌ی منظم به جای برج‌های سینی‌دار واحد نم‌زدایی پالایشگاه گاز و اثر آن در کاهش نقطه‌ی شبنم آبی گاز و کاهش هرز‌روی گلایکول و غلظت تزریق گلایکول به برج جذب نیز توسط حسین مؤمنی در سال ١٣٨8بررسی شد[38].
فصل سوم
افزایش عمل احیای گلایکول با افزودن حلال هیدروکربنی
3-1- مشخصات فرآیند
در فرآیندهای معمول احیای گلایکول جهت افزایش بازدهی و جداسازی بهتر، مقداری گاز خشک به‌ ‌انتهای برج دفع تزریق می‌شود تا فشارجزئی بخار آب در فاز گاز کاهش داده شود و راندمان جداسازی افزایش یابد. از مشکلات عمده‌ی ‌این روش این است که گاز عریانگر معمولاً به درون اتمسفر هرز می‌رود و هزینه‌های بیشتری را تحمیل می‌کند و باعث افزایش آلودگی محیط زیست می‌شود. یک روش ساده‌تر اما با بازده کمتر، تزریق یک گاز بی اثر مستقیماً به داخل ریبویلر است. بازیابی تحت شرایط خلأ گلایکول را تا حدود 2-99 درصد تغلیظ می‌کند اما امکان تأمین psig 250-200 بخار برای سیستم خلأ و هزینه‌ی تولید بخار، استفاده ‌از این روش را محدود کرده ‌است. روش دیگری که جهت افزایش بازدهی برج دفع بکار می‌رود استفاده ‌از ماده‌ی هیدروکربنی است. این روش در شکل 3-1 نشان داده شده‌ است. در این روش هیدروکربن‌های مایع فرار به سیستم بازیافت گلایکول تزریق می‌شود. این هیدروکربن‌ها فراریت آب را در محلول افزایش داده و پس از تبخیر نقش گاز عریانگر را در برج دفع گلایکول رقیق ایفا می‌کند. مخلوط بخارهای حاصل از این برج به ریبویلر برج دفع غنی وارد شده و از بالای برج خارج می‌شود. این مخلوط پس از خروج از بالای برج تماماً کندانس شده و در یک جداکننده جمع آوری می‌شود. هیدروکربن‌های مایع از فاز غیر محلول جدا شده و به سیستم بازیافت بازگردانیده می‌شود و آب مایع نیز خارج می‌شود.
فرایندی که توسط شرکت شیمیایی Dow chemical company در اواسط دهه‌ی 1970 جهت نم‌زدایی گاز طبیعی ایجاد و توسعه داده شد، فرایند دریزو یا سوپر‌دریزو نامیده می‌شود.
در این فرایند، هیدروکربن‌های تولوئن و ایزواکتان به درون ریبویلر تزریق می‌شود و تا بالای برج بالا می‌رود و پس از کندانس شدن فاز بخار، این هیدروکربن‌ها توسط یک جداکننده‌ی سه‌فازی جدا شده و بازگردانیده می‌شود. همچنین از ماده‌ای مانند نرمال‌هپتان و ترکیبات BTEX به دست آمده ‌از مرحله جذب نیز در مواردی استفاده می‌شود[1].
شکل(3-1): فرایند دریزو جهت نم‌زدایی گاز طبیعی. (1) برج جذب، (2) کندانسور برگشتی، (3) مبدل حرارتی گلایکول-گلایکول، (4) تانک تبخیر ناگهانی، (5) کندانسور بازیافت حلال، (6) مخزن حلال بازیافت شده، (7) فیلتر گلایکول، (8) مبدل/ تانک، (9) برج دفع گلایکول غنی، (10) جوش‌آورنده‌ی مجدد گلایکول، (11) برج دفع گلایکول رقیق، (12) کندانسورآب-حلال، (13) جداکننده‌ آب- حلال، (14) پمپ حلال، (15) فوق گرم‌کننده‌ی حلال، (16) پمپ گلایکول، (17) فیلتراکوستیک، (18) خنک‌کننده‌ی گلایکول[1]
بنابر نقطه‌ی شبنم گاز مورد نیاز و خلوص گلایکول، سه روش متفاوت برای احیای حلال عریانگر در حال چرخش، استفاده می‌شود.
1- Drizo STD: آب آزاد از حلال توسط Coalescencer جدا می‌شود و گلایکولی با غلظت بالاتر از 99.995 در صد وزنی و نقطه شبنم آبی تا 60- ایجاد می‌کند. شکل (3-2)
2- Drizo Plus: جریان حلال را به تبخیر‌کننده‌های آزوتروپیک رفلاکس می‌کند و گلایکول رقیقی با غلظت 99.997 درصد وزنی ایجاد می‌کند و منجر به نقطه شبنم آبی80- می‌شود.
3- Drizo HP: حلال توسط Desiccant جامد خشک می‌شود. در این روش ثابت شده ‌است که نقطه شبنم 110- با گلایکول رقیق 99.998 درصد وزنی قابل دستیابی است.
شکل (3-3) [39].
شکل(3-2): احیای گلایکول با استفاده ‌از فرآیند دریزو استاندارد
شکل(3-3): احیای گلایکول با استفاده ‌از فرآیند دریزو پیشرفته
آبی که هنوز در مایع هیدروکربنی وجود دارد می‌تواند توسط Coalscer و یا بسته‌های انتخابی نم‌زدایی حلال ( Drizoو (Drizo HP جدا شود. خلوص گلایکول بالاتر از 99/99 درصد وزنی و بالاتر از 998/99در صد وزنی (Drizo HP) بدست می‌آید، بنابراین امکان وجود آب اضافی در گاز به کمتر از ppm1/0 می‌رسد.
در‌صد خلوص گلایکول و نقطه شبنم آبی در فرایندهای مختلف احیاء گلایکول در شکل 3-4 مقایسه شده ‌است.
شکل(3-4): مقایسه میزان در صد خلوص گلایکول و نقطه شبنم آبی در فرآیندهای مختلف احیا گلایکول
3-2- مزایای دریزو
استفاده ‌از حلال هیدروکربنی قابل تبخیر، به جای گاز برای عریان‌سازی گلایکول، دارای مزایای زیر می‌باشد:
• امکان کندانس و بازیابی حلال هیدروکربنی در بالای ستون: حلال درون حلقه فرایند برگشت داده شده و خروج آن از بالای برج دفع حداقل می‌شود.
• راندمان عریان‌سازی بهتر، منجر به خلوص بالاتر گلایکول نسبت به گاز عریان‌کننده می‌شود. فرآیند Drizoی استاندارد، امکان دستیابی به خلوص حدود 99.99% وزنی TEG را می‌دهد. اما فرایند Drizoی پیشرفته، حتی می‌تواند خلوص TEG بالای 99.998 درصد وزنی را ایجاد کند، که در بعضی موارد امکان دستیابی به نقطه شبنم آبی کمتر از 100- می‌دهد.
• امکان دستیابی به نقطه شبنم آبی کمتر از حالت معمول.
• انتشارپایین CO2 و BTEX [39].
• کاهش میزان انرژی مصرفی ریبویلر هنگام استفاده ‌از حلال.
3-2- 1- از نقطه نظر اقتصادی
نقطه‌ی شبنم بسیار پایین همراه با انتشار پایین CO2 و BTEX در فرآیند Drizo در مقایسه با دیگر فرآیندهای احیای گلایکول نشان دهنده‌ی این مهم است که فرایند Drizo، دوستدار محیط زیست است و از آنجا یک عملیات با حلقه‌ی بسته ‌است، هیچ گونه ‌آلودگی اتمسفریک وجود ندارد. گاز خارج شده ‌از جداکننده‌ی حلال، می‌تواند به طور مستقیم درون ریبویلر به عنوان سوخت سوزانده شود و حلال با اندکی آب خارج شود. Drizo، با تمام فرایند‌های نم‌زدایی دیگر در نقطه‌ی شبنم آبی کمتر 30- قابل رقابت است. واحدDrizo ، تقریبا20 درصد ارزانتر از واحد معادل عریان‌سازی گلایکول با کمپرس مجدد گاز عریان‌گر است (علاوه بر این واقعیت که Drizo می‌تواند به نقطه‌ی شبنم آبی بسیار پایین دست یابد) و می‌تواند 50 درصد ارزانتر از واحد Molecular Sieve باشد. از آنجا که به طور عمده، کاهش حلال استفاده شده به حلالیت (کاهش در پساب نیز قابل صرف نظر کردن است زیرا حلالیت بسیار پایین است)، نشت و تبخیر بستگی دارد لذا کاهش حلال بسیار کم است.
تقطیر آزوتروپیک نسبت به فرایندهای عریان‌سازی دیگر به ‌انرژی کمتری نیاز دارد.
3-3- اصلاح فرایند نم‌زدایی گاز Drizo
فرایند Drizo یک تکنولوژی ازدیاد خلوص گلایکول است که در آن گلایکول با خلوص بسیار بالا تولید می‌شود. خلوص بالای گلایکول امکان رقابت با Solid Bed Desiccant را می‌دهد و در مقایسه با فرایند دیگر به ‌انرژی کمتری نیازمند است. کاهش دبی گلایکول (در بعضی موارد به 30 تا 40 درصد) به خاطر خلوص بالاتر امکان‌پذیر است. کاهش دبی گلایکول همچنین به مقدار زیادی انتشار BTEX در احیأ کننده را کاهش می‌دهد. این خلوص بسیار بالای گلایکول همراه با دو متغییر اولیه‌ی نم‌زدایی یعنی، دبی گلایکول و سینی‌های تئوری تماس‌دهنده، می‌تواند سرمایه17 و هزینه‌های عملیاتی18 را تا حدود 30 درصد در مقایسه با جاذب بستر ‌جامد کاهش دهد.
3-3-1-تشریح اصلاح فرایند دریزو
Drizo از حلال هیدروکربنی مایع، قابل‌تبخیر و بازیابی برای تماس با گلایکول استفاده می‌کند. حلال هیدروکربنی گستره‌ی نقطه جوش نسبتاً باریکی دارد و در دماهای بالا و قبل از تماس با گلایکول خروجی از احیاگر، تبخیر می‌شود. تماس متقابل در برج دفع رقیق، انجام می‌شود و حلال و بخار آب بالاسری از احیاکننده کندانس می‌شود. آب دور ریخته می‌شود و حلال هیدروکربنی به درون سیستم برگردانده می‌شود.
اصلاح نمونه‌ی ‌اولیه‌ی دریزو که می‌تواند 97/99- 99/99 درصد وزنی TEG تولید کند، با افزودن سیستم خشک‌کن بستر جامد حلال هیدروکربنی مایع می‌باشد. خشک‌کن